年产10万吨替代燃料，又一家水泥企业RDF工厂已投产运营
在广东中山一家水泥企业的最新生产基地，一条年产10万吨替代燃料的RDF生产线正式投入运营。为打破传统生产对化石燃料的依赖，这家水泥企业采用了斯瑞德的优质RDF替代燃料制备系统，将各种混合工业固废转化为高标准的优质RDF替代燃料，实现替代燃料在水泥窑炉中的大规模应用。
在 “双碳” 目标持续推进、水泥行业面临碳排放约束与成本压力的当下，工业固废制备RDF替代燃料正成为行业炙手可热的减碳解决方案。相较于传统化石燃料，RDF燃料既能将废纺织、工业边角料、废纸张等工业固废 “变废为宝”，缓解地区环保处置压力，又能减少水泥企业的煤炭消耗，降低燃料成本并减少碳排放。
因此，近年来头部水泥企业纷纷加快RDF项目布局，从技术引进到产能建设，掀起了一场 “绿色能源替代” 热潮，RDF 替代燃料的行业应用市场规模正持续扩大。
正是看准 RDF 替代燃料的发展潜力，该水泥企业经市场调研后，选择与斯瑞德达成深度合作，依托其成熟的优质 RDF 替代燃料制备系统，开启混合工业固废的资源化处理之路。
该项目处理的原料来源广泛，主要包含废纺织、废皮革、废纸张、废塑料等多种难以降解的混合固废。这些原本需要付费处置的 “废弃物”，通过斯瑞德创新的 “二级破碎、风选、磁选” 等精细化处理工艺，摇身一变成为符合水泥窑入窑标准的优质 RDF 燃料，其热值可达 4000-5000大卡/千克，与煤炭水平相近，实现了环保效益与资源价值的双重转化。
面对复杂的混合工业固废，斯瑞德风选机是保障 RDF 燃料纯度的关键前置设备。它针对粗破碎后物料，采用 “气流 + 重力” 双重分选原理，精准分离轻质可燃成分与惰性重物质，将可燃物料输送至下一环节，杂质分离率超 95%，既减轻后续设备负荷，又从源头控制燃料灰分，大幅度提升了RDF替代燃料的燃烧稳定性。
更节能，采用集成式循环风机与优化结构设计，气流回收利用效率高，相较传统设备能耗显著降低；更环保，创新负压气流设计，配合内置除尘装置，可高效捕捉物料分选过程中产生的粉尘，避免扬尘外溢，大幅减少粉尘污染；分选精度高，通过精准调控风速、风量及分选角度，能高效分离轻质可燃成分与惰性重物质，杂质分离率超 95%，为后续工艺提供高纯度原料。
在整个项目的核心环节中，斯瑞德SG3000RP细破碎机的表现尤为亮眼，成为保障产能与燃料品质的关键设备。针对混合固废中韧性强、成分杂的特点，该破碎机具备三大优势：
一是处理效率高，每小时产能达15吨，可稳定破碎各类固废物料，轻松支撑年产 10 万吨的产能需求；
二是适应性强，采用耐磨刀组与优化破碎腔设计，减少物料堵塞的同时，运行稳定且故障率低、维护更便捷；
三是出料品质优，破碎后的物料粒度均匀，出料粒径可控制在50mm以下，使最终产出的RDF燃料热值更稳定、热效率更高，完全适配水泥窑炉的燃烧要求。
谈及此次RDF工厂的建设意义，该水泥企业负责人表示：“RDF替代燃料工厂的建设不仅是企业应对成本压力的短期策略，更是布局绿色未来的长期战略投资。该项目是我们从‘传统生产’向‘绿色生产’转型的重要一步，按照年产10万吨RDF燃料计算，预计每年可替代近6.7万吨标准煤，减少碳排放近20万吨，同时降低燃料成本约15%，真正实现了‘环保 + 经济’的双赢。”
随着越来越多水泥企业加入 “固废资源化 + 低碳生产” 的行列，RDF替代燃料市场已步入规模化应用的发展阶段，优质的RDF替代燃料制备技术将成为水泥企业突破传统生产瓶颈的关键支撑，帮助企业成功跨越从 “能耗双控” 到 “碳双控” 的产业门槛，将环境挑战转化为增长机遇，构建起面向未来的绿色核心竞争力。
