Φ4.2m×11m水泥磨调试达标分析

　　我公司现有一条日产5 000t/d熟料新型干法生产线，新上两条水泥粉磨系统，如图1，设计能力是120t/h。2004年7月份开始对此系统进行调试，调试过程中出现了很多问题。虽然辊压机挤压效果不错，但磨机产量始终较低，给达标、达产造成了较大的困难，通过研究分析，克服了工艺、设备上存在的缺陷，顺利达产并有所突破。

　　调试初期，RP120-80辊压机+Φ4.2m×11m+O-Sepa+大布袋收尘器系统正常工作后，发现磨机最多只能喂料70t/h并还时常出现饱磨现象，与120t/h目标相差太多，对系统拉风量,磨内拉风量调整都没好转，产量、质量也不高。

1 存在问题

　　通过对以上现象跟踪，系统检查，数据采集分析后，发现了存在的几个问题：

1.1 选粉机风道里面过2~3天，就会积1m多深的水泥灰将风道一半多堵死，导向叶片全部糊掉，严重影响系统风量。

1.2 磨机工况难以稳定，饱磨频繁，磨机沉得快，出磨提升机电流高得也快，从空载48A一直升到140A以上，甚至超过额定电流139.8A，出磨提升机电流高的同时，入库斗提电流并不高，有时反而减小，也就是说，出磨粗粉多，成品产量并不高。

1.3 取样分析选粉效率和循环负荷，得出分别为30%、420%。

1.4 对辊压机挤压过后入磨的料饼，打散后的颗粒做筛余，0.08筛筛余为68.5%。

1.5 对大布袋收尘器进行检查，发现厂家设定脉冲清灰间隔最短5min/次。

1.6 磨尾时常有喷灰，大量吐粒子现象。

1.7 比表面积偏低，在330m2/kg左右。

2 问题分析与改进

　　由以上现象分析：这两套系统存在工艺上较多问题，需要进一步的调整、改进。系统存在问题的原因主要如下：

2.1 磨内拉风量太多，物料流速快，是造成磨尾喷灰、粒子多的主要原因。

2.2 选粉风量不够，漏风点多，选粉效率太低，循环负荷大，是造成饱磨，选粉机风道积灰，出磨斗提电流高，入库产量太低的主要原因。

2.3 就这系统设备配置看，原来一次风管上有一个300mm×1 200mm外风门，对各风门进行调节，满足了磨内拉风，却又解决不了选粉风量曰种种迹象表明，系统配置上不完善。

　　改进措施如下：

　　2.3.1 在选粉机一次拉风管上再加一个补风风门1 400mm×600mm，再用2mm的筛网做防护罩，位置在选粉机一次风入口，用来调节选粉风量和磨内拉风，保证磨内流速，又补充选粉风量。

　　2.3.2 对双层隔仓板中心通风筛进行补焊，减小通孔率，降低通风面积，控制物料流速。

　　2.3.3 大布袋清灰间隔周期长，修改收尘器脉冲时间控制程序，间隔改为1min/次。

　　2.3.4 O-Sepa选粉机风量搭配上满足1次风占70%、2次风占20%、3次风占10%，总风量接近约15万m3/h。

2.4 钢球级配不合理，2仓级配不到位，小球太集中(见表１)

调整前：

　　钢球级配调整后,装载量由192.5t减到182t,能耗由原来39kWh/t降到33kWh/t, 减少6kWh/t，2仓增加了20mm的钢球，使级配合理化。

　　比表面积低的主要原因是钢球级配中小球太集中，造成水泥颗粒的形状、组成不合理。原来是以棱柱、片状为主，级配调整后水泥颗粒多以球状、椭圆球为主，颗粒组成合理化，比表面积有所提高。

　　经过以上调整后，产量确实由70t/h提高到95t/h，但没有达到预期目标。风道积灰问题解决了，磨机工况有好转但不理想，出磨斗提电流野跑高冶现象还有，选粉效率由30%提高到55%，循环负荷提高到360%。分析发现回粉中含有较多的细粉，2mm的筛网阻力大，问题关键还是选粉风量不够，换成30mm筛网后，通风大大改善，满足了系统需要，效果一下子出来了，产量由90t/h提高到115t/h，通过实物标定，产量实际应为126t/h(配料称显示偏小)。经过一年摸索，42.5水泥基本稳定在120t/h左右，32.5水泥基本稳定在135t/h左右，电耗稳定在31kWh/t，比表面积基本在360m2/kg以上。

　　总之，日常生产中加强对熟料化学成分的研究，对混合材的水分、品种搭配等的关注，在稳定磨机产量、质量上也是很关键的。总结几点调试建议如下：

（1）选粉机用风与磨内拉风搭配要合理。

（2）合理的钢球级配。

（3）辊压机良好的挤压效果。

（4）大布袋收尘器较小的阻力损失。
摘自《中国水泥》2005.09