华润建材·新力量丨降碳助磨剂推动绿色低碳降本新变革
现阶段，国家“双碳”战略持续纵深落地，水泥行业进入深度调整周期，倒逼企业严控生产成本、提升生产效率、落实节能减排、做强核心竞争力，直面复杂严峻的市场环境与政策挑战。在此背景下，绿色低碳技术创新成为企业破局突围的重要抓手。 近年来，华润建材科技深耕水泥助磨技术研发，推出高性能降碳助磨剂，以原创核心技术破解行业痛点，为水泥企业量身打造节能、降碳、提质、降耗、增效一体化解决方案，成为水泥行业转型升级的硬核助力。日前，公司凭借“水泥降碳助磨剂开发与应用”项目，获评中国建筑材料联合会2025年度建筑材料科学技术奖“科技进步二等奖”，项目价值得到权威认可。 水泥粉磨过程中加入水泥助磨剂，既能有效减少熟料使用量，还能压缩生产成本、大幅降低碳排放。但传统水泥助磨剂存在一系列应用问题，技术深陷三大瓶颈。 原料一换就“失灵”，难以适应大量使用替代原燃材料的变化。当下水泥企业为实现降本增效，普遍开展替代原燃料、矿化剂的应用，原料品质波动明显，直接导致传统助磨剂难以稳定发挥效能。 混合材一多就“失效”，无法配合低活性低成本混合材的使用。混合材分布局限与降成本的需求下，很多企业不得不加大中低活性混合材用量。而高铝、多孔质类混合材会产生竞争吸附作用，大幅削弱助磨剂功效。 性能触顶难突破，受原材料限制性能触及天花板。丙三醇、改性异丙醇胺等传统助磨剂原料，对水泥各龄期强度提升有限，在优化水化产物密实度、弥补水化产物缺陷上存在不足。 “我们深耕水泥助剂研发多年，察觉到传统助磨剂已经跟不上替代原料和混合材多元化应用的节奏，助磨剂功能需要将重心从最初的提产降耗转移到降碳和降成本上。”项目组成员、广西研发中心副总工程师何坤富坦言。基于实际需求，华润建材科技组建专业研发团队，从组分机理、水化反应、粉磨原理多维度攻关，力争快速突破传统技术壁垒，研发出适配度高的新一代降碳助磨剂。 项目服务现场 研发团队在前期攻关中，通过海量小磨实验及深层机理研究发现：特定A有机物与醇胺复配，能在粉磨过程中精准降低水泥45μm筛余，实现熟料选择性精细粉磨；B特种有机物与醇胺复配叠加后，不仅可显著提升水泥蒸压养护强度，还能在蒸压养护工况下加速水化反应，具备优化调节水泥水化产物形成的功能。基于两大前期研发成果，研发团队反复打磨方案及配方，成功攻克多元糖缓凝、混合材活性激发、水化微结构优化三大行业难题，打造出具备完全自主知识产权的新型降碳助磨剂产品。 助磨剂生产车间 采用糖蜜改性技术，有效破解多元糖缓凝痛点，大幅提升熟料利用效率，从源头减少熟料掺加比例，显著降低吨水泥碳排放强度。 依托多元醇激发活性技术，搭配专属多元醇类助磨剂组分，能够充分激活并提升混合材活性、扩大掺用比例，同时保证水泥强度稳定，实现降本与增效双向兼顾。 运用有机酸盐增强技术，引入特种有机酸盐组分，优化水泥水化产物微观结构、降低内部孔隙率，稳步提升水泥强度及蒸压养护强度，保障产品使用稳定性与现场施工性能。 项目组成员、广西研发中心主任工程师滕灼光介绍，新型助磨剂产品无需实施生产线技改，仅通过储罐即可直接加入磨机，一键投用、快速见效；同时，原材料绿色环保、无有害成分，且不会改变水泥原有性能，适配各类熟料、混合材及生产工况，通用性极强。“和传统助磨剂相比，我们这款降碳助磨剂最大的优势就是稳定、性能好、性价比高，能够保障水泥强度不缩水，生产成本明显下降。” 目前，这款降碳助磨剂已在华润建材科技20多家生产基地规模化推广应用，亮眼成绩看得见、算得清。 降碳减排成效尤为突出，应用后熟料系数可稳定降低4%—6%，吨水泥碳排放强度下降超过34公斤，为企业碳减排推进、碳资产增值提供了有力支撑。 降本增效实实在在看得见，两年间这款水泥降碳助磨剂已应用于超6000万吨水泥生产，吨水泥生产成本直降1—2元，粉磨电耗可降低1—2kW·h/t，进一步降低了运营成本。 固废消纳绿色循环成绩同样显著，依托混合材掺量提升优势，按工业固废占比40%测算，累计协助水泥生产基地消纳工业固废97万吨，助力企业主动践行“无废”发展理念，实现经济效益与环保效益双向提升。 目前，“水泥降碳助磨技术开发与应用”项目通过中国建筑材料联合会权威鉴定，整体达到国际先进水平，其中糖蜜改性技术达到国际领先水平。项目已斩获授权国家专利7项（发明专利4项）、发表学术论文7篇，参编国家标准1项、主编团体标准1项，技术壁垒与行业引领力持续夯实。
