中材湘潭水泥：成功应用微晶高强氧化铝耐磨产品

  “细度指标如何？”

  “在可控范围内！”

  “主机电流下降多少？”

  “比以前下降大约70-80A！”

  “台产情况？”

  “达到预期，还有提产的空间！”

  ……

  3月3日，中材湘潭水泥有限责任公司中控室内，听到中控室和质检部各项指标正常的互通问询，在场的人都明白，此前在山东莒州浮来水泥有限公司的成功经验在湘潭水泥得以延续，今天，在湘潭，伟人的故乡，微晶高强氧化铝耐磨产品在水泥行业的应用也从星星之火开始展现燎原之势，水泥行业内一场节能降耗的革命已经拉开了序幕。

  长期以来，水泥制造业是建材工业中的耗能大户，因此水泥工业节能减排工作任重而道远，水泥行业的粉磨工序是水泥生产耗电最多的工序之一，针对“如何降低水泥粉磨工序能耗”这一命题，业内专家开展了大量细致工作。氧化铝陶瓷作为研磨介质，已在建陶研磨中占据了举足轻重的地位，如何发挥氧化铝陶瓷的性能优势，实现与水泥行业的结合，中材高新、山东工陶院的相关领导、部门人员一直在孜孜不倦的追求和探索，等待契机的出现。

  2015年面对水泥市场行情的峰回路转， 山东工业陶瓷研究设计院领导看到了与水泥行业协同发展的契机。同年10月份开始，中材湘潭水泥有限责任公司确定了在水泥粉磨中推广高强氧化铝球代替钢锻，充分发挥高强氧化铝球体密低，耐磨性能好等优势，在保证水泥品质的前提下降低水泥磨的负载，从而实现降低水泥产品吨电耗，实现水泥行业的节能降耗，带来丰厚的综合效益。为了摸索各项数据参数，工陶院氧化铝陶瓷事业部与省内多家水泥厂开展了合作，经过近3个月的细致工作，通过大量生产性试验，验证了投入水泥磨的球石所必需的强度指标、球石级配、填充量等核心参数，总结出了微晶高强氧化铝球代替钢锻用于水泥粉磨的几大优势：

  1.节电：降低磨机装载量20%，磨机主机电流降低20%以上，吨水泥节电15%以上；

  2.提质：改善水泥性能，颗粒级配更加合理，颗粒球形度提高，标准稠度用水量下降1-2%，水泥对混凝土外加剂适应性更好，3-32μm颗粒含量提高2%以上；

  3.降温减噪：磨内温度降低15℃以上，磨机噪声降低；

  4.耐磨：微晶高强氧化铝球球耗是钢球的50%；

  5.环保：绿色生产，有利于实现国标对水泥产品中水溶性六价铬含量的限定（限定值≤10mg/kg）

  为了尽快实现高强氧化铝球在水泥行业的推广，实现经济和社会效益的双丰收，在掌握了大量详实的生产数据的情况下，工陶院领导专程向水泥协会、中材集团、中材高新领导进行了汇报，得到了各级领导的充分肯定，集团领导当即确定在集团内部企业——中材水泥开展应用，发挥集团内部企业之间的协同效应，新产品的推广得到了中材水泥的大力支持和认可，同时也引起了集团内祁连山水泥、宁夏建材等以及集团外水泥企业的广泛关注。经过紧张有序的接洽交流，最终实现了高强氧化铝球在中材湘潭水泥的应用，也就有了开篇令人欣慰的一幕。湘潭水泥的应用为中材高新、工陶院与集团内部水泥企业的深入合作奠定了基础，为发挥协同效应创造了有利条件。

  2016年是“十三五”的开局年，年初的工陶院工作会议上，中材湘潭水泥有限责任公司把微晶高强氧化铝陶瓷研磨体在水泥行业的推广应用作为该公司“十三五”战略的重要一环，本次实现高强氧化铝球在中材水泥的推广，以及此前在山东莒州浮来水泥有限公司的顺利应用，都是公司“十三五”战略落地的重要一步。与此同时，在中材高新各级领导的协助下，与祁连山水泥、宁夏建材等集团内企业也达成了应用意向，即将应用。

  中材高新工陶院氧化铝陶瓷制品自上世纪研制成功推向市场以来，有着40余年的成长历史，先后获得了“国家建材行业科技进步二等奖”、“国家级重点新产品”等多项殊荣，生命力顽强，市场需求经久不衰，本次在水泥行业的推广成功，使之应用领域进一步拓宽，不断焕发新的生机。据统计，2015年国内水泥产量达到23.48亿吨，今后，倘能实现高强氧化铝陶瓷球在水泥行业的全面推广，按每吨水泥节约3-5度电的节电效果来看，该产品的推广所带来的经济利益是可观的，因此带来的社会、资源、环境效益无疑是更巨大的。