蒙西水泥：高新技术推动企业节能降耗

  海拉尔蒙西水泥有限公司位于海拉尔区东郊，公司秉承“努力为员工创造全面发展的条件，提供实现自我价值的机会”的理念不断奋力前行。新的季节，新的开始，蒙西水泥公司也开始了新的远航。

  海拉尔蒙西水泥有限公司是内蒙古东部地区规模较大的、工艺较为先进、盈利能力上乘的国家级高新技术企业。2003年3月，原伊敏煤电公司下属的东海拉尔水泥厂并入蒙西高新技术集团公司，正式成立为海拉尔蒙西水泥有限公司。资产总额6亿元，具备年产70万吨熟料和120万吨水泥的生产能力。公司现有员工523名，具有各专业高级职称技术人员9名，中级技术职称人员62名。

  科学技术是第一生产力

  当前，水泥行业产能过剩40%以上，随着市场份额的减少，竞争也达到白热化程度，企业能够在夹缝中生存下来，科技创新无疑成为唯一制胜法宝。

  为了在激烈的竞争环境中生存，蒙西水泥有限公司把发展科技创新作为放在首要位置。专业技术人员的聘任不是靠资历，而是靠能力和成果。有成绩就有激励，科研过程中出现问题能够做到客观对待，这极大地激发了员工的创新积极性。

  为了增强企业发展后劲，公司注重加强人才的培养和提升工作。实行“师带徒”机制，对“师”和“徒”进行动态考核管理。对优秀的“师”或“徒”进行奖励或提升，差的进行考核，不合格的及时予以解聘。使得师傅能够尽心尽力地教，徒弟看到希望，能够认真学习，营造出良好的学习氛围。

  近三年来，蒙西水泥公司实施科技创新项目78项，其中有两项获国家发明专利、五项获得新型实用专利、一项获自治区科技进步三等奖。

  科研投入助推产值提升

  任何技术和工艺都不是放之四海而皆准的。随着气候、环境、使用条件的变化，需要不断进行改进，在日常生产经营中，蒙西水泥公司加大对科研的投入，公司产值逐年提高。2014年至2015年，公司共投入科研经费3833.6万元，创造经济产值84566.9万元，为公司发展提供了有力保障。

  水泥行业的纯低温余热发电是一项较为成熟的技术，但在高寒地区使用，要面临冬季水泥熟料生产线临时停机锅炉系统防冻难题。困难面前怎么办？公司决定成立技术攻关小组，在掌握大量实验数据后，通过技术改革，开发设计了余热锅炉防冻装置，并且当年施工当年见效，一举解决了在高寒地区应用水泥行业利用纯低温余热发电技术上的难题，获得国家新型技术改革产品的实用专利。

  在日常生产过程中，本地出产的褐煤在燃烧热值上没有无烟煤等煤种的燃烧热值高。但如果从其他地方运来高热值煤，距离又过长，成本巨大。如何利用本地出产的褐煤进行水泥原料煅烧，是摆在蒙西水泥公司面前最大的难题。

  为了攻克这一难题，公司技术团队分成几个攻关小组，从褐煤燃烧发热量上入手，深入工作现场，从粉碎机网眼大小，到煅烧锅炉内壁热传导材料的选择，事无巨细，进行大量工作。经过反复研究论证， 2013年1月，公司斥资1600万元建设的具有自主知识产权的褐煤煅烧水泥熟料装备正式投入运行，一举解决了在高寒赋存褐煤地区煅烧水泥原料的难题，这也是国内外唯一能够大规模使用褐煤煅烧水泥熟料设备和技术。

  水泥行业是继火电、汽车之后第三大氮氧化物排放的行业。国内外一直都在探索解决办法，时至现在，仍然没有一个适合水泥行业的减排技术。尽管国家强制水泥生产企业实施了非催化氨还原技术，使水泥行业氮氧化物排放量大幅度降低。但从根本上说，非催化氨还原技术是一个增量转嫁技术，在2010年前，大部分发达国家就已停止使用该技术。

  海拉尔蒙西水泥有限公司经过自主创新，发明的“一种大量、安全利用褐煤煅烧水泥熟料的技术”实施后，氮氧化物生成量由原来的1300mg/Nm³降低到目前500mg/Nm³以下，降低60%以上，每年可给企业降低采购成本超过1800万元，熟料成本每吨降低25元以上。这项技术与非催化氨还原技术最大不同是，它是在生产过程中少氮氧化物的产生，而非催化氨还原技术是将产生过程中产生的氮氧化物进行还原的技术。因此，该技术推广后，将对水泥行业工艺技术带来一次大的革命。“一种大量、安全利用褐煤煅烧水泥熟料的技术”目前已经获得国家一项发明专利和两项新型实用专利，并获得2013年度自治区科技进步三等奖。

  加大环保技改创造良好经济效益

  在加强环境保护上，蒙西水泥公司不断加大科研投入，变废为宝，开发利用废弃物和节能减排工艺、设备技术，既获得了较高的经济效益，又保护了生态环境。

  铁锌尾矿粉是铁锌矿洗选后的废弃物，如何变废为宝，从而产生经济效益成为蒙西人不断思考的问题。

  从2012年起，经过近百次的实验研究，蒙西水泥公司终于探索出了用铁锌尾矿粉替代铁矿粉的工艺配方，生产出符合国家标准要求的水泥熟料。每年可使用铁锌尾矿粉近70000吨，节约成本330万元以上，也为草原保护做出了巨大的贡献。

  脱硫石膏是火力发电厂的废弃物，具有弱酸性，对土壤污染较大。由于脱硫石膏水分较高，始终无法在简单水泥粉磨生产线中使用。2014年，蒙西水泥公司通过改进生产工艺，解决了脱硫石膏使用问题。每年可吸纳脱硫石膏近60000吨，在为企业降低300余万元成本得同时，也减轻了脱硫石膏的污染问题。

  蒙西水泥公司原采暖锅炉采用的是能够使用劣质煤循环流化床锅炉。由于水分较高、废气温度较高，没有能够适应本地褐煤及本地环境并能满足国家排放标准的除尘器。技术人员综合引射流脉冲布袋除尘器、行喷脉冲布袋除尘器以及其他高温、高水分物料布袋除尘器特点，设计并制作了适合本地物料及气候特点的布袋除尘器，解决了采暖锅炉粉尘排放问题，为环保又带来了一次创新。

  2003年，公司年产50万吨水泥粉磨生产线正式建成，但设备老化，年耗能率高。为了进一步提高台产、降低能耗、满足市场需求，技术人员在对整个系统进行分析研究后，于2013年1月将系统部分管道及除尘器进行改造，年平均台时产量超过180吨，提高20%以上。水泥电耗每吨降低6.88度，每年减少用电量700万度。当年生产旺季比2012年同期多生产水泥13.8万吨，创造的边际效益超过2000万元。

  为进一步提升企业生存和竞争能力，公司正在进行生料制备系统升级改造、部分设备设施节能技术调查研究、完善环保设施等7个项目的推进工作，部分项目已进入实施阶段。