MPS3150立式磨吐渣原因及解决措施

我公司2000t/d熟料干法回转窑生产线，生料系统采用MPS3150立式磨，台时产量150t/h，在运行过程中吐渣次数较多，影响产量，严重时导致停车。 
1　吐渣原因

1.1　工艺原因
　　

1)混合料仓物料离析严重
　　当仓料位低时，大块物料集中落下，物料研磨时间不够，粗粉从出渣口溢出。
　

　2)系统漏风
　　主要由于立磨本体密封不严和三道阀漏风，造成系统出磨温度低，压差过小。
　　

3)石灰石粒度过大
　　要求石灰石入磨粒度≤80mm，而入堆场石灰石的粒度有时100～200mm之间的占30%左右，产生块料。
　

4)热风管道积灰
　　当热风管道积灰超过2/3时，入磨温度和压力偏低，物料烘干不及时。
　　

5)操作不当
　　操作时投料量过大，风门调整不及时，导致风温、风压与投料量不匹配。

1.2　机械原因
　　

1)挡料环损坏
　　挡料环的作用是使物料能够得到充分的研磨，若损坏，粗粉没有充分的研磨，就在离心力作用下散向四周，不能被风抽走而从喷口环处落入底腔，由刮料板刮出。
　　

2)研磨压力过低
　　立磨运行时正常的研磨压力是9～12MPa，当研磨压力低于9MPa时，磨内物料层厚度高于挡料环，物料在磨盘离心力作用下被散向四周，而吐大块渣。
　　

3)喷口环磨损严重
　　由于喷口环磨损严重，磨腔内不能形成良好的旋向风，使风压失衡或喷口环风速不够而造成吐渣。

2　采取的措施
　　
2.1　工艺措施
　　

1)使混合料仓保持合理的料位，避免产生离析，及时更换石灰石破碎机锤头和篦板，保证入厂石灰石粒度≤80mm。
　　

2)调整三道阀板，使其位置居中，左右间隙均匀，减少磨损和漏风。
　　

3)补焊三道阀板和底板、增强耐磨性。
　　重新补焊阀板，并加加强筋，增强阀板的抗拉性。同时在阀板和底板的冲击面用堆口的焊条进行堆焊3～5mm的厚度，增强阀板和底板的耐磨性，延长了使用寿命。在补焊的过程中确保阀板和底板的间隙≤3mm，保证磨内压差和出磨温度的稳定性，有利于操作和提高产量。
　　

4)及时清理热风管道积灰，保证有足够的风温和风压。
　　

5)加强操作，随时调整喂料量、风温、风量等参数，保证立磨稳定运行不吐渣。

2.2　机械措施
　　

1)修复挡料环，保持料位在40～60mm之间。
　　

2)调整拉紧站的溢流阀和卸荷阀，保证研磨压力9～12MPa。
　　

3)焊接喷口环衬板，保证形成良好的旋向风，调整喷口环盖板使工况风速在80～90m/s。表1、表2为2002年8～12月调整前后统计的吐渣参数。