从“制造”到“智造”，带你认识一个“进化版”海螺🪄
海螺坚持以数字化转型推动低碳转型——2018年投产行业首个智能工厂，2022年建成“云工”工业互联网，2025年4月联合华为发布行业首个“AI+水泥建材大模型”。现如今，大模型已在质量管控、生产优化等40余个场景落地，为行业高质量发展增添智慧新引擎。
走进枞阳海螺的智能管理控制中心，巨大的电子屏实时跳动着从矿山开采到水泥发运的全流程数据。这座“工业大脑”已部署208个AI模型，超过1万台设备接入该管理平台，联网率达99%。数字化转型以来，枞阳海螺生产效率提升约11.1%，关键设备数控化率与联网率均达100%。绿色发展成为鲜明底色，熟料综合电耗、实物煤耗及二氧化碳排放量显著降低。
在全椒海螺，5G＋AI构建的智能管控体系让巡检方式发生了根本变革。曾经耗时耗力、存在安全隐患的人工巡检，如今被5G＋AI高清监控和无人机实时画面取代，对全厂每一个角落进行精准扫描。AI算法甚至能比人眼更早发现水泥仓的细微裂纹或皮带的异常跳动，生产效率提升20%以上，真正做到了本质安全与节能降耗的双赢。
从一个中控室到一片产业生态，海螺的“智慧大脑”正在加速进化。
如果说智慧大脑是工厂的“神经中枢”，那么无人驾驶就是延伸到矿山深处的“智慧触角”。
在铜陵海螺石灰石矿山，无人驾驶矿车在矿区开采面与卸料口之间来回穿梭，自动进行矿石运输作业。27台百吨级无人化矿车全天候、全场景运行，累计运输石灰石总量超3300万吨，单线运行效率达人工驾驶的85%以上。没有驾驶员的矿区，反而更加安全、更加高效。而原驾驶人员则转向远程监控等高附加值岗位，切实实现“科技强安、以人为本”。
走进八菱海螺包装车间，同样是一派井然有序的“智造”景象：自动插袋系统精准运转，智能机器人稳稳地将水泥搬运至运输车辆；智能管控屏上的生产数据实时跳动。300万吨绿色低碳水泥生产线采用最先进的辊压机联合粉磨生产工艺，配备集散式自动化控制系统，产能利用率提高5%-10%，产品合格率提升至99%以上，每年减少用电约2380万度，节约标煤2925吨。
“生产线会思考了，人就能解放了。”从人力密集到无人值守，海螺正让青山之间的生产现场变得安静而从容。
安静下来的不仅是生产线，水泥厂的厂区，也正悄然开启一场能源革命。
在芜湖白马山水泥厂，连廊顶部铺满光伏板，水泥库立面“穿”上太阳能“外衣”，厂区水面上漂浮着整齐的光伏阵列——这里是近日建成的行业首个集“光伏发电、电化学储能、智能微电网、新能源汽车充电桩”于一体的全绿电示范工厂。
通过对厂区13万余平方米的屋顶、立面、水面进行立体化开发，成功实现了绿色能源的自发自用、余电存储和智能调控。
光伏发电“看天吃饭”，如何削峰填谷？项目专门配套了储能系统，并接入智慧能源管理系统（EMS），创新实施“谷充峰放”智能调控策略，对源、网、荷、储进行全要素精准感知与协同控制。不仅大幅提升了绿电自用率，更为参与电力市场需求响应奠定了技术基础。
能源变“聪明”了，家居也在变“智慧”。
在海螺全屋定制的数字化工厂里，生态树脂门、精品家居板材的生产线已实现全自动化运作，每一件产品都在数据的驱动下精准成型。而背后的海螺新材工业互联网平台，更打通了从在线需求沟通、设计查看、报价生成到下单生产、进度追踪、售后服务的全流程，让客户全程参与。个性化定制、智能化制造、数字化管理，一块板材从设计到交付的每一步，都跑在“云”上。
海螺环保给出的答案，是让危废数据“直达”。通过将自建系统与国家危废管理信息系统全面对接，实现了“一码贯通”：每一批危废进厂扫码，从签收、出入库到最终处置，所有数据自动同步、实时传输，不用人工中转、不用重复录入。输入联单号，全程轨迹一目了然。
效果立竿见影。在宿州海螺环保，智能称重数据直接连到PDA，扫码就同步，单次称重流程直接省了3分钟。危废管理从“人工追着数据跑”变成了“数据主动实时传”，全链条闭环管理真正落到了实处。
“一套数、一张网、一幅图”——这是海螺对精准治污的庄严作答。
数智化的力量，不止于工厂和矿山，也在向集团产业版图的更多领域延伸。
安徽国贸下属安粮期货正加大金融科技投入，运用大数据、人工智能等技术优化投研体系。自主打造的“安期量化大数据平台”，将海量繁杂的期货资讯进行高效整合，通过可视化界面清晰呈现复杂的市场趋势，让数据真正成为决策的利器。
数智化同样渗透进了招投标领域，在安天利信，公司不断打磨现有数智化管理平台，“安天e采”平台正式上线招标文件智能审查系统，以AI为核心驱动力，实现招标文件全维度自动化检测，大幅提升审查效率与准确性。
智者驭势，勇者先行。从“经验炼泥”到“算法说话”，海螺正以数据为笔，书写传统工业焕新的中国样本。
