日本水泥工业与构筑资源循环型社会
2004-12-08 00:00
三菱综合材料株式会社
烟台三菱水泥有限公司
总经理 中川靖博
1、前言
人类以大量消耗能源等为主的资源使世界经济取得了惊人的发展。但是，近年来人类深刻地认识到，人类可以依赖的资源是非常有限的，并且必须对地球全球变暖等重大课题进行认真的研究。
同样，日本伴随着经济的发展，环境、废物等问题也越来越严重。为了有效地利用有限的资源，控制全球温室效应的发展，并保持经济可持续发展，构筑可循环型社会越来越成为不可欠缺。
日本每年产生的废弃物、副产物有四亿五千万吨，其中大约有六千万吨被填埋处理。日本国土面积狭小，确保废弃物填埋场地的工作年年越来越困难，这与填埋处理成本越来越高以及非法遗弃的增加等问题有着密切的关系。
废弃物也可以说是资源的一部分。减少废弃量(Reduse)及再使用量(Reuse)及再利用(Recyclc)的3 R基本原则在日本越来越受到严格要求，其相关法律也正在制定和完善中。
在构筑资源循环型社会中，水泥工业不仅自身不产生废弃物，而且能够吸收及处理、利用其他产业产生的废弃物与副产物而不断受到社会的关注。作为水泥工业，利用废弃物与节能降耗密切相关，并且通过处理废弃物而得到的补贴(收入)也能大大降低水泥的制造成本。
日本目前正处于通货收缩，所有物价均下滑，水泥的价格也处于非常低的水平。日本当前的水泥业已经到了不依赖利用废弃物增加收入、减少成本，就不能维持生产经营的局面。
以下均根据日本水泥工业利用废弃物的实际数据资料做成的。
2、日本的水泥工业
2-1 概况
日本拥有水泥生产企业20家计36家工厂。水泥企业之间有资本及合作关系的品牌为13个。36家工厂拥有64台窑体，全部为新型干法回转窑(均有预热器装置)，其中54台窑为最新型的NSP窑体。水泥窑体中的烧结物叫做熟料, 日本的熟料生产能力为8,030万吨。 2001年熟料的实际生产量为7,l80万吨、水泥生产量为7,910万吨(含熟料出口410万吨)。水泥工厂从业人员为4,053人，人均水泥生产量约为1.95万吨。
2-2 生产与销售
日本国内的水泥生产量在1996年增加到9,930万吨。此后，由于经济低迷逐步减少，2000年度大约为7,900万吨。
日本国内需求1996年为8,000万吨，此后需求逐渐减少。2001年度为6,680万吨，2002年度再次减少200～300万吨，达到6,400～6,500万吨。
图-l 水泥生产与销售一览表
3、日本的废弃物与副产物
图2 所示为日本处理利用产业废弃物与副产物的情况数据，虽为1999年度，但却是日本环境省统计的最新数据。大约产生4亿吨废弃物与副产物，其中有1亿7100万吨当做再生资源重新被利用。但仍有5000万吨被填埋处理。
此图显示的是作为产业活动的结果排出的废弃物与副产物。此外，还有一般家庭等排除的垃圾约5,400万吨，其中700万吨得到再利用，1,100万吨被填埋，被填埋处理的废弃物，产业废弃物，一般废弃物每年合计大约6,100万吨。
单位：万吨
图-2 产业废弃物的处理情况（1999年度）
4、水泥制造工艺
由于日本产生大量的废弃物与副产物，这些废弃物被大量利用及处理的过程就是水泥产业。
4-1 原料的使用量与原料原单位
表-1 显示的是原料使用量的情况
生产1吨水泥大约需要1.1吨石灰石。石灰石的主要成分为碳酸钙，是酸化钙与二氧化炭的化合物。给石灰石高温加热时，二氧化炭变成气体蒸发，只剩下酸化钙，理论上其质量大约减少44％。 基于上述理论，制造1吨水泥实际使用公斤石灰石，实际能够成为水泥的大约为600公斤。
表-1 原料使用量（2001年度）
|
使用量
（千吨） |
单耗
（kg/t-水泥） | |
|
石灰石 |
82,414 |
1,113 |
|
粘土 |
14,436 |
180 |
|
硅石 |
6,417 |
84 |
|
铁粉 |
2,129 |
27 |
|
其他 |
216 |
3 |
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石膏 |
2,469 |
34 |
|
合计 |
108,261 |
1,441 |
注）使用量是指包含废弃物、副产物以及水份的值。单耗是指去掉水份后的值。
目前尚没有替代石灰石的废弃物。仅次于石灰石被广泛使用的是粘土。1吨水泥大约使用180公斤粘土。作为水泥的原料，一般土壤中的大多数可以被利用。但是水泥工厂实际使用要受到大规模开采、品质稳定、容易粉碎等条件限制。
替代粘土的废弃物较多。比方说高炉炉渣，粉煤灰，建设淤泥等。作为替代石灰石原料使用的废弃物与副产物几乎都是粘土的替代物。
其次硅石也被大量使用。硅石与粘土的不同就在于其成分中二氧化硅含量的不同，含量较多的就是硅石。由于作为水泥原料的粘土当中的二氧化硅含量不足，通常使用硅石来替代。目前能替代硅石的废弃物较少。铸造废沙及白土虽然受到利用，但是使用量较少。作为水泥原料，铁也被少量使用。使用铁并不能提高水泥产品质量。水泥是在高温条件下烧成的，添加少量铁的目的是为了更加容易燃烧。作原料用的铁的大部分是铁的废弃物与副产物，用天然铁作原料很少。石膏作为原料在最后阶段添加。石膏大多是废弃物与副产物，天然石膏不超过整体的10％。
表一3 显示的是水泥制造工艺图。水泥制造工序主要分为3部分。
4—2 原料工序
原料工艺就是把石灰石、粘土、硅石、铁等原料按比例配比，在空气中使其粉碎均匀的过程。象粘土类水分较多的原料，利用窑体焚烧后产生的废气来进行初期干燥。原料粉碎机也连接窑体的排气系统、在粉碎的同时进行干燥。使用后的废气经过电收尘器处理后向大气排放。在原料工序，除了天然原料外，粉煤灰及高炉矿渣及建筑淤泥及铸造废沙等废弃物替代粘土及硅石得到了利用。
4—3 烧结工序
在烧结工序，首先利用窑体排气把原料粉末在予热装置上加热到9 0 0度左右。通常予热器为4段或5段循环方式，从予热器的最上部投入原料粉末，和窑体排气混合进行热交换，通过旋风装置分离落下。在旋风筒，窑体排气与原料混合、分离，反复进行4至5次热交换，原料逐步得到高温加热。从予热器进入窑体时，原料温度大约加热到9 0 0度。
水泥窑体为直径4米～6米，长度6 0～1 0 0米不等的铁制圆筒形物体。该圆筒形水泥窑体略有倾斜，慢慢回转时，原料自然从高处向低处移动。回转窑的运转速度为每分钟2～3转。
从原料的出口处(原料经煅烧成为水泥熟料，严格讲应当叫作熟料出口)，把喷嘴伸入窑体中，喷嘴喷出煤粉燃烧从而加热原料。进人回转窑的原料在慢慢转动的同时被加热，最高温度达到1 4 5 0度时成为块状熟料。从回转窑出来的熟料经冷却机急速空气冷却，此时冷却用的空气最高温度为70 0～8 0 0度，将冷却机排除气作为燃料的助燃空气得到应用。
水泥的制造方法有很多种。当今主流应是干法予热回转窑方式，称作SP窑、osP窑(予热装置)的下部设置予热炉(称作NSP一新型悬窑予热器)。
制造水泥熟料需要1 4 5 0度非常高的温度。这种超高温是为了使水泥矿物原料产生化学反应必须的温度。因为化学反应是发热反应，虽需要高温但无需热量。
水泥烧结工序中需要最多热量的工序是予热器装置的最后阶段的石灰石脱碳酸反应(碳酸钙受分解变成氧化钙和碳酸气的反应)，由于该反应是吸热反应，因此需要大量的热量。
水泥窑熟料出口处安装的主喷嘴燃烧燃料(通常是微煤粉)，其燃烧量受水泥窑热负荷的影响有一定的限度。水泥窑由于受超高温的影响，窑体内侧装有耐火砖，主喷嘴产生的燃烧量过多时，容易损害耐火砖。实际需要热量的是在予热器装置的下部，予热炉充分提供了予热器下部的燃烧空间。由于设置了予热炉，熟料的烧结能力提高了1．5～2倍。
其特点为适当减少主喷嘴的燃烧量，水泥窑体的热负荷相应减少，耐火砖的损伤也同样减少，窑体得到较长期的连续运转。
设置予热炉的方式叫做[NSP]，日本国内64个窑中的54个为NSP窑。在此煅烧工序通常使用煤炭，也可以使用石油焦渣、废油、再生油、废塑料、废轮胎等作为燃料。
4—4 水泥粉磨工序
经过烧结与冷却的熟料加入少量的石膏混合粉碎之后产生的就是水泥。如果不加入石膏而只是粉碎熟料制成水泥与水的混合物，该水泥会急速凝固，根本没有施工时间。但是，往熟料当中加入少量石膏制成的水泥，与水搅拌后不会急速凝固，能够保持数小时柔软的状态。因此水泥中必须加入石膏。
熟料与石膏混合后的粉碎物(称作波特兰水泥)或按照用途在水泥中掺入高炉矿渣粉末、粉煤灰等细粉末(称混合水泥)。水泥最后完成阶段使用的石膏，大部分为排烟脱硫石膏或化工厂产生的副产石膏，天然石膏约占1 5％。另外，往水泥中混合的高炉矿渣及粉煤灰也都是副产物。
4—5 水泥的矿物成分
作为水泥原料及燃料使用的煤粉的主要成分为碳酸钙、二氧化硅、氧化铝、二氧化铁。这些成分在水泥窑体中经过高温高热产生化学反应，在与水反应凝固后产生全新的化合物一水泥矿物成分[以下碳酸钙、二氧化硅、氧化铝、氧化铁简称为4成分(主要4成分)]。
替代原料及燃料利用的废弃物及副产物同样可转化为水泥矿物成分。石灰石、粘土、硅石以及替代原料利用的废弃物，除了主要4成分外还包含不纯物质，做水泥原料没有必要剔除这些非纯物质，也可以使用较纯的主要4成分制造同样的水泥矿物成分。但是由于高纯度的碳酸钙、氧化铝、二氧化硅的价格较贵，利用这些原料制造水泥既不现实也没有必要。水泥熟料中掺有少量非纯物质，还可以提高水泥的强度，在一定程度下，非纯物适当过量也不会给水泥强度及其他质量要求造成很大影响。非纯物质的大部分并不单独存在于水泥中，而是混于水泥矿物成分中。
当然，少量的不纯物一般没有问题。对于直接影响水泥品质或制造工艺的稳定运行时，无论是天然原料还是废弃物，该影响成分含量过多时，就不能使用或只能少量使用。
4—6 水泥工业产生的废弃物
如上所述，熟料中即便掺入少量不纯物质也不会产生问题。这些不纯物质吸收在水泥矿物成分中，水泥的制造工艺过程不会产生废弃物，这是水泥工业与其他产业显著不同的特征。
钢铁厂冶炼铁矿石获取铁，矿石中的不纯物做为矿渣必须清除。铜以及其他金属的冶炼也属同样的道理。还有，火力发电厂燃烧煤炭后产生粉煤灰等废弃物。如此众多的产业在生产制造工艺过程，不仅提取了相关产品，也都产生了废弃物与副产物。
但是，水泥产业却恰恰完全使用包括废弃物在内的原料生产，而不产生任何废弃物。作为燃料使用的煤炭燃烧后的粉煤灰尘也成为原料一部分。
水泥产业虽然制造工艺过程不产生废弃物，但是相关的生产设备却产生废弃物。水泥窑体在高温下为了保护窑体而使用的耐火砖需要经常更换，更换就产生废弃物。水泥工厂有很多皮带输送机，更换下来的输送皮带也成了废弃物。还有大型机械大量使用润滑油，替换下来的润滑油也是废弃物。
类似上述生产制造过程虽不产生废弃物，但机械装置及设备会产生废弃物。但是，这些废弃物的量与被利用的废弃物的量相比是微量的，这些废弃物源于自己的工厂，全部做为原料及燃料得到了利用，工厂不能把废弃物排到厂外。
5、通过水泥窑利用和处理废弃物及副产物
5--1 利用量
表-3 废弃物、副产物的利用实绩（2001年度）
|
种类 |
利用、处理量 |
构成 |
|
高炉矿渣 |
11,951千吨 |
42.6% |
|
粉煤灰 |
5,822千吨 |
20.7 |
|
副产石膏 |
2,568千吨 |
9.2 |
|
淤泥 |
2,235千吨 |
7.9 |
|
有色金属矿渣 |
1,236千吨 |
4.4 |
|
钢渣 |
943千吨 |
3.4 |
|
经燃烧后的废渣、煤渣、灰尘 |
935千吨 |
3.3 |
|
煤矸石 |
574千吨 |
2.0 |
|
铸造砂 |
492千吨 |
1.7 |
|
废旧轮胎 |
284千吨 |
1.0 |
|
再生油 |
204千吨 |
0.7 |
|
废油 |
149千吨 |
0.5 |
|
废白土 |
82千吨 |
0.3 |
|
废塑料 |
172千吨 |
0.6 |
|
其他 |
450千吨 |
1.6 |
|
合計 |
28,061千吨 |
100.0% |
|
单耗 |
355kg/t-水泥 | |
废弃物利用量在1 9 9 6年曾达到最高量，随后逐年减少，这主要是因为受水泥生产量减少的影响。两年中，水泥的生产量减少1 7％，废弃副产物的利用量只减少了1 0％。
此后，废弃物的利用量再次增加，2001年度达到2800万吨，废弃物的利用量(水泥吨为单位)自1 9 9 4年不仅没有减少反而持续增加，2001年度生产吨水泥利用废弃副产物的量为355公斤。
日本水泥协会的目标是到2 0 1 0年吨水泥废弃物利用量为4 0 0公斤。 2001年度水泥产业利用及处理的废弃物达到2800万吨，相当于当年日本全国填埋废弃物总量的46％。
表--3 显示的是2000年度各种废弃物．副产物的实际利用状况。
水泥工业利用的废弃物中高炉矿渣最多，大约为1 2 O 0万吨，占水泥产业利用废弃物总量的43％，占全日本高炉矿渣总量的5 0％。其次是粉煤灰，约580万吨，占全日本粉煤灰总量的60％。副石膏利用量为2 6 0万吨，相当于水泥工业的所需石膏使用量的90％，天然石膏不超过10％。还有建筑工地产生垃圾、下水道淤泥等都得到了充分的再利用。除了钢渣之外，还有有色金属矿渣、炼铜产生的废铜渣等。铜矿石除了铜元素以外还含铁，铜冶炼中铁属不纯物质，含铁的铜渣当做水泥工业用铁原料得到了应用。除钢铁冶炼高炉(转炉、电气炉)也产生废渣。
除粉煤灰外的煤渣、落地灰、各种经燃烧后的废渣，这些废渣若不能被水泥工业利用的话，只能填埋处理。
煤矸石是开采煤炭后从煤炭中做为不纯物分离出来的，其成分几乎与粘土一样可替代粘土使用，也多少含有煤炭成分。水泥工业再生利用的煤矸石，发热量约为1 0 0 0大卡。但是日本于2002年1月关闭了国内最后的煤矿，现在已不再开采煤炭，现在使用的是以往采掘时废弃的煤矸石。
铸造沙是铸造成型时的废弃物，对那些不能再使用的，水泥工业却给予再利用。废旧轮胎年利用量为30万吨，相当于日本废旧轮胎总量的35％，废旧轮胎做为燃料替代。水泥窑的主喷嘴燃烧经过粉碎的微粉，却不能喷燃废旧轮胎的颗粒，水泥厂一般是把废旧轮胎整体或是切成碎片从窑体原料入口投入窑内。完整的轮胎与轮胎碎片由于形状不同，选用的设备也不一样，各厂家自行选择设备类型。目前，选择把整体轮胎投入方式的厂家较多，选择轮胎碎片投入方式的厂家屈指可数。
废旧轮胎投入窑体时的原料温度大约为900度，窑体中流动的气体温度为1100度～1200度。随着在窑内移动，温度也越来越高，最高达到1 4 5 0度，轮胎最终完全燃烧。但是与煤炭在喷煤嘴中燃烧相比，轮胎的燃烧效率较低，有时只限于局部加热，因此，投入水泥窑体的轮胎数量受到一定限制。
根据不同的水泥窑及其他条件，燃烧率一般限定在重0～20％之间。轮胎中含有钢丝，因为钢丝即铁成分，所以可以直接作为水泥的铁原料替代物。
再生油及废油都可以通过水泥窑炉喷嘴燃烧使用。水泥窑喷煤嘴结构在很多情况下一般可以同时燃烧微煤粉或重油，在喷煤嘴将重油、再生油及废油形成雾状进行燃烧。对粘性较大的废油，可直接做为燃料在予热器下部设置的予烧炉中进行燃烧。
废白土是为了吸附油中的不纯物质而使用过的白土。因为废白土含有较多的油，如果不经处理就废弃，则很容易造成环境污染，所以在水泥工业中处理是很有效的。因含油较多，与处理废旧轮胎一样从同一入口投入窑内。
根据日本的废弃物处理法，燃烧处理可燃性废弃物时，为防止不能完全燃烧干净的现象产生，要求直接投入8 0 0度以上的炉中焚烧。这是因为不完全燃烧可大量发生二恶英毒素，所以规定了焚烧炉的处理要求。
水泥窑完全符合燃烧基准，不产生二恶英毒素。水泥制造工序中，加入各种可燃性物原料，对电收尘器的收尘效率产生不良效果。
依据上述2个理由，所以应当尽可能把含有可燃性成分的废弃物直接投入予热器下部的高温部位。
水泥工业年度处理废塑料约1 0万吨，但对废旧轮胎只能处理总量的3分之1。水泥厂处理的废塑料大多是塑料加工过程的边角或处理物。塑料瓶及电气产品等塑料性质的废弃物在日本有很多，只能通过焚烧处理，不可热融循环使用。
根据容器包装法及家电再生法的规定，废弃物基本分为按原样再利用或做为原料再生利用，不能做为燃料的替代物。做为水泥产业希望大量利用这类废弃物，但法律有一定的限制，所以只能使用法律规定外的塑料系列的废弃物。
代替水泥原料的废弃物中，可替代石灰石的废弃物几乎没有。石灰石以外的原料已有一半以上被废弃、副产物所替代。水泥燃料的替代物只有5％，还有再开发的余地。
5—2 为何能够大量利用
构成地球地表及地壳的元素最多的是硅，依次是铝、铁、钙等。所以能够简单开采的土壤或石头，其大部分都是由上述4元素组成。废弃、副产物的绝大部分也都由这4种元素构成。
而这4种成分与构成水泥矿物的4种成分是相同的，因此大部分废弃、副产物都可以当做水泥原料来利用。水泥工业本来就大量使用原料和燃料等，所以利用废弃物的量也大。
如上所述，含有少量不纯物对水泥不形成大的问题，这也是大量废弃物可以被利用的理由之一。
水泥的煅烧工艺需要1 4 5 0度的高温，有机化合物确实被分解燃烧，无机化合物的大部分凝结于水泥矿物中，形成与前者完全不同的有益化合物，作为水泥的原燃料来利用，安全又确实得到了处理，这也是大多废弃物可以被利用的理由之一。
介于这个特征，有些虽作为水泥原料或燃料的利用价值较低，但对运用其他方法处理较为困难的废弃物，通过窑体燃烧处理则是完全可行的。例如把下水道的淤泥以及过期的乳食品、污泥投入窑体中焚烧达到无害化处理。作为原料利用的废弃物或焚烧后的灰粉等无机物，并不是直接存在于熟料当中，而是通过高温化学反应形成矿物物质。不是将作为原料或燃料使用的废弃物直接加入混合于水泥中。
在日本，并不是所有的人都很了解上述事宜，有人还询问[利用淤泥制造出来的水泥是否参杂着粪便]之类的话。最近，在日本也发生了口蹄疫与疯牛病，水泥业开始处理病牛的肉骨粉。也有一部分人提出[你们的水泥有没有混有牛的肉骨粉]的提问。
用水泥窑处理下水道淤泥或肉骨粉，其中的有机物经焚烧全部燃烧及分解。做为残灰的无机成分与原料化学反应后变成水泥矿物，所以无论是否使用下水道淤泥或肉骨粉，对水泥品质本质上完全没有任何差别。曾对加入肉骨粉经煅烧的水泥熟料进行过测试，熟料中没有检查出任何有机成分。
综上所述，做为水泥原燃料，利用或处理废弃物是安全可行的，对环境造成的压力非常小，对延长废弃物填埋场地的使用期限，保护石灰石、粘土、硅石及煤炭等天然资原都紧密相联。
5—3 难于利用的废弃物
水泥工业也有难于利用的废弃物。首先是含氯较多的物质，其利用或处理量有一定的限度。水泥用于钢筋混凝土行业，会成为腐蚀钢筋的要因。日本工业标准规定水泥的含碱量应低于2 0 0 P PM以下。
另外，氯容易形成低融点化合物，比较容易挥发。在水泥窑中加热变成气体向予热器方向挥发。予热器的温度低于水泥窑体的温度，氯化合物凝结成固体，与原料一起再次进人水泥窑体中。这样反复多次，氯在水泥窑和予热器之间循环往复，浓缩到50～100倍。由于氯化合物融点较低，所以容易吸附板结在预热器的排气管管壁上，使排气管变的狭小，造成气体排除的阻碍。
其次，原料在进入水泥窑体前必须是粉末状。原料中的低融点氯化物增加时，做为原料的粉末不易流动，堵塞旋风器口，出现类似水泥窑内缺乏原料的故障。因此、氯元素过多的废弃物应当限制使用。
近年，虽效率有可能降低，但水泥制造工序多增设提取氯元素的装置。该装置的原理，就是将从水泥窑体中变成气体向予热气流动，此时氯气浓度经循环已呈很高，这时利用该装置将一部分氯气排除，可以减少整体的含氯量。
安置排除氯元素的装置后，大大缓和了利用废弃物时的制约因素。
除了氯以外，纳、钾等碱性金属以及镁，日本工业标准都有严格的规定。除此之外对水泥品质产生影响的还有磷、锰、钛、锌等。其他重金属对水泥品质也产生不良的影响，使用含有这类金属废弃物时，应引起一定的注意。
5—4 针对废弃物的设备投资
大量利用废弃物设备投资的场合较多。水泥产业目前使用的设备大多是粉碎天然石灰石及粘土的设备。针对废弃物原料的场合，这些设备也有可能不能适用。石灰石通常是粉状，大量使用石灰石时，必须设置相关粉碎设备。还有，作为燃料的煤炭应当是微小颗粒。大多数水泥工厂都利用废旧轮胎，由于不可能把废旧轮胎碾压成炭粉一样的细小颗粒，所以，必须新增加相关设备。
5—5 经济水泥
目前日本的水泥业是依赖废弃物原料的，这作为水泥产业的基本是不会改变的，这一点已经在前面阐述。但是，制造通常概念的水泥与本质不变的水泥，都受到废弃物利用量的限制，这样就出现了超越通常概念水泥的水泥。日本太平洋水泥株式会社开发出了称作[经济水泥]的水泥。
燃烧垃圾产生的灰尘含有大量的盐分，用这样的灰尘原料制造与通常水泥的品质一样的水泥是不行的。新开发的[经济水泥]当中除了通常使用的水泥矿物之外，具有和水发生反应的坚固特性的盐化合物。通常的水泥，2 0 0 0年度生产1公斤水泥利用的废弃物量平均为3 3 2公斤，这其中被利用的垃圾燃烧灰尘量只有0.6公斤。按照[经济水泥]垃圾燃烧灰尘利用量可以达到5 0 0公斤。但是、此种[经济水泥]含盐量很多，其缺点是不能用于钢筋混凝土。如果用于钢筋混凝土方面，如同通常的水泥一样。去年2 0 0 1年4月，此种[经济水泥]第一条生产线开始生产。
6、水泥在构筑循环型社会中的作用
日本是一个缺乏资源特别是能源的国家。日本产业界不断推进节能降耗，水泥业界也采用世界上最先进的设备与技术。由于采用先进的设备与技术，没有消耗大量的资源与能源。
日本国土面积狭小，在这狭小国土上人口超过1亿。众多的产业林立，伴随着产业的发展，环境污染问题也越来越深刻。最近，环境保护的活动非常活跃，这其中就包括确保废弃物的填埋场的议题。以前已经非常困难了，近年由于对环境污染问题非常敏感，燃烧处理场的建设以及确保填埋处理场就变的更加困难了。在这样的状况下，构筑资源循环型的社会就变的非常紧迫了。强化与废弃物相关的管制，推进制定各种再生法，加大了对产生废弃物的责任。并且，不产生或努力减少产生废弃物，开发易利用的产品，推进废弃物再生利用的技术的开发。
这其中，水泥产业由于自身不产生废弃物，而且能够利用其他产业不能利用的废弃物、填埋处理废弃物、以及其他方法积极吸收利用对环境造成大负荷的废弃物。今后应更增加废弃物使用量，为构筑循环型社会发挥应有的作用。（中国水泥网 转载请注明出处）
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