全寿命减排破局！水泥行业量化碳减排向 “形象工程” 说不！

在全球碳中和目标驱动下，水泥行业作为碳排放“大户”，降碳减排已成为行业转型的大势所趋。然而，部分企业在这场绿色变革中陷入“宣传狂欢”，重表面文章、轻实际成效，以概念包装替代技术突破，让减碳行动沦为徒有其表的“形象工程”。​

武汉理工大学研究员、博士生导师沈卫国直言：我国每吨水泥熟料碳排放量处于810-830kgCO₂区间，其中由于原料碳酸盐分解产生的碳大约占60%，燃料碳排放30%，电力和运输等碳排放占10%，若一项技术应用后，每吨熟料碳减排量能突破10kg，才可被视作具有低碳价值；若无法达到这一标准，即便企业大肆宣扬其减排贡献，本质上也仅是降本增效或其他环保技术。

另外构建基于全寿命周期减排成效量化评估体系，用于评估和选择减排技术对水泥行业十分迫切，避免减碳工程流于形式。​

面对技术路径的选择，依据减排成效可将现有技术分为三大类。

A类“钙质替代原料技术”直击水泥生产碳排放核心。水泥生产中，碳酸钙分解产生的碳排放占据主导，而以废石膏替代石灰石联产水泥硫酸、电石渣置换石灰石等非碳酸盐钙质原料的应用，从源头上减少了碳的释放。值得注意的是，电石渣在现有评价体系中已被认可为减排手段，但是电石渣即便不做处理，也能吸收CO₂重新生成碳酸钙的特性，因此从全寿命周期来看，电石渣替代石灰石算不上真正的碳减排，但从大门到大门的层面是能显著降碳的；高钙废渣如钢渣参与熟料生产，同样以“变废为宝”的方式，实现减排与资源循环的双重环境效益，此类技术堪称水泥减排的“硬核方案”。​

B类“替代燃料技术”则聚焦于水泥生产的“第二大碳源”。当前，水泥燃料产生的碳排放约为原料碳排放的一半，尽管烧成装备技术革新使熟料煤耗显著降低，通过节能实现减排的空间有限，但替代燃料的应用却开辟了新路径。城市园林生物质废弃物若任其在自然界分解，将产生温室效应系数超CO₂二十倍的碳氢化合物，而将其作为水泥替代燃料，不仅化解了环境风险，更实现了碳减排与成本优化的双赢，成为水泥行业低碳转型的重要抓手，但效仿西欧国家专门生产生物质来作为替代原料则没有必要。

C类“节电省油技术”在水泥碳排放占比不足10%，且随着电网清洁能源占比攀升，电力排放指数逐年下降，因此通过节电省油技术带来的碳减排效益不明显。不过，其在降低企业运营成本、提升生产效率方面的作用不可忽视，仍是企业优化管理的重要手段。​

沈卫国强调，企业减排技术选择需立足自身实际。因资源禀赋、装备水平与技术基础的差异，企业减排策略优先次序为：首选采用钙质替代原料技术，从源头削减碳排放；其次考虑替代燃料技术，平衡减排与成本；最后辅以节电省油技术，实现综合效益提升。

同时，兼具降本增效与生态环保双重效益、能充分利用当地大宗固体废弃物的技术，才是可持续发展的关键。单纯依赖政府补贴的“政策型”技术，可能长远来看仅为塑造绿色形象的“面子工程”，终将因缺乏内生动力而被市场淘汰。唯有摒弃投机心态，以务实精神深耕技术创新，才能真正降低试错成本，在绿色转型浪潮中行稳致远。

为加快实现“双碳目标”，积极推动行业绿色高质量发展，中国水泥网将在2025年5月27-28日，举办“2025中国水泥双碳大会暨第十三届节能环保技术交流大会”，同期举行“2025水泥行业ESG排行榜”发布仪式。本次大会将汇聚行业精英，集结多方资源，为行业提供技术攻坚、政策落地、资源对接的全方位支持。会上，武汉理工大学研究员、博士生导师沈卫国将针对水泥行业碳减排方案进行深度剖析，赶快报名参加吧！