挤压半终水泥粉磨工艺技术研究与应用

　　1998年我公司利用生料粉磨能力富余，新增水泥熟料10万t的生产线一条后，水泥粉磨能力出现不足。为此，委托合肥水泥研究设计院改造原Φ2.2m×7m闭路水泥磨，增加水泥粉磨能力与新增熟料产量的平衡，当时设计院使用的方案为挤压联合粉磨工艺，将原闭路粉磨系统中的Φ4.0m高效螺桨离心式选粉机闲置，将Φ2.2m
×7m球磨机改造成开流，生产效果较改造前增产80％，节电20％。其后，通过对辊压机预粉磨、联合粉磨和混合粉磨工艺的分析考查，决定再试验挤压半终粉磨工艺。工艺流程见图1。
1 试验思路
　　引入高效筛分磨技术与挤压打散分级机技术，利用闲置选粉机进行有机组合成挤压半终水泥粉磨工艺。开流高效筛分磨采用微钢段对进入段仓经过筛分的细物料进行强化粉磨，有利于水泥成品中＜30um细粉比例增高；打散分级机与辊压机组成一级闭路循环挤压工艺，可充分发挥挤压机节能的特点，有一条调节系统物料平衡的回路，未挤好的边缘漏料与打散分级机出来的粗粉重新回到辊压机粉碎，进一步降低物料粉磨功指数和粒度，为后一级球磨机产量增高奠定了基础，同时分级电动机设有调速装置，可根据需要任意调节分级粒径。但挤压机挤压的物料中尽管含有小于0.08mm的符合水泥产品细度要求的细粉，且比例可高达50％一60％，但这其中小于30um的微粉含量低，影响水泥性能，这就是辊压机用在终粉磨工艺中很难突破的症结之所在。离心式选粉机分选物料粒径一般为80um，而打散后的细粉中，小于30um的微粉极少，因此，选粉机选出的细粉虽0.08mm筛余符合要求，但比表面积低，影响产品性能。
2 试验步骤
　　（1）试验打散分级机出来的细粉0.08mm方孔筛通过量；
　　（2）增设1台送入原闲置选粉机的输送设备，取选粉机细粉、粗粉，分别做0.08mm方孔筛通过量，计算选粉机的选粉效率及选出的细粉量；
　　（3）分别取选粉机细粉、出磨水泥以及两者混合后的成品水泥分别试验其细度、比表面积、强度，分析最终水泥产品是否满足产品性能要求；
　　（4）检测系统产量、单位产品能耗与联合粉磨工艺进行比较；
　　（5）确定生产工艺形式。
3 试验研究及数据统计分析
　　1999年3月取打散分级机选出的细粉筛余如表1。 1999年4月3日做Φ4.0 m高效螺浆离心式选粉机选粉效率。将打散分级机分选出的细粉不直接入磨，而先入选粉机，取选粉机细粉、粗粉以及入选粉机物料和出磨水泥以及混合成品水泥（即出磨水泥和选粉机细粉在细粉输送机混合以后的水泥）、分别做0.08mm方孔筛筛余如表2。
　　计算选粉机选出的细粉产量Q
　　原打散分级机细粉直接入磨时，系统产量为24t／h，单产电耗为27kWh/t，现增加到29t/h。
　　Q＝29×54.9％×70.4％＝11.2（t／h），占系统产量的38.6％。
　　式中：54.9％一入选粉机物料的D0.08
　　　　　70.4％一选粉机的选粉效率。
　　将4月3日所取的选粉机细粉、出磨水泥、混合成品水泥留样，分别做比表面积和3d抗压强度数据见表3。
　　从以上数据可以看出，选粉机选出的细粉细度虽完全符合水泥产品细度要求，但因其比表面积低，早期强度低，对混合成品水泥的强度有一定影响。为此，我们通过调节离心式选粉机的选粉效率来调节选粉机选出的细粉占系统总产量的比例，从而解决这一问题。
　　4月7日，我们调节选粉机后，再分别取样做0.08mm方孔筛筛余如表4。
　　通过调整选粉机的选粉效率后，我们再计算选粉机选出的细粉产量Q以及占系统总产量的比例Q=29×55.85％×50.63％＝8.2（t／h），占系统总产量的28.3％。
　　式中：55.85％一入选粉机物料的D0.08
　　　　　50.63％一选粉效率。
　　将4月7日所取试样留样，分别做比表面积和3d抗压强度如表5。
　　将挤压半终水泥粉磨工艺技术经济指标与联合粉磨进行比较如表6。
　　从以上各试验步骤结果中发现，挤压半终水泥粉磨工艺较粉磨工艺、联合粉磨工艺技术经济指标更先进，产品质量稳定可靠，是一种更经济的水泥粉磨工艺。
4 挤压半终水泥粉磨工艺的应用
　　1999年4月1日开始调试生产，在调试生产过程中出现打散分级机选出来的细粉中＞2mm的物料含量一直超过10％，使后续球磨机增产受到限制，未能达到预定的增产目标。同时打散分级效率低，导致大量＜2mm细粉回到辊压机，引起辊压机频繁振动。为了解决这一矛盾，我们将SF400／100打散分级机粗粉锥斗原盲板型结构改造成带4mm篦孔的同心圆状蓖板。在操作上降低风轮转速。经这一改造后，打散分级机选出的细粉＞2mm物料降至5％一6％，整个系统产量增长4—5t／h；此时，返回辊压机的粗粉中细粉含量大幅度下降，辊压机运行平稳，振动的矛盾也彻底消除了。
　　10月16日对该工艺进行了连续72h标定，标定结果如表7。

注；粉磨产品均为P.O 425号水泥，比表面积＞320m2／kg。
　　在生产期间，该工艺的优势得到充分发挥，自1999年8月1日至10月31日，三个月实际生产情况与挤压联合粉磨工艺及原闭路系统比较见表8。

（中国水泥网 转载请注明出处）含有小于0.08mm的符合水泥产品细度要求的细粉，且比例可高达50％一60％，但这其中小于30um的微粉含量低，影响水泥性能，这就是辊压机用在终粉磨工艺中很难突破的症结之所在。离心式选粉机分选物料粒径一般为80um，而打散后的细粉中，小于30um的微粉极少，因此，选粉机选出的细粉虽0.08mm筛余符合要求，但比表面积低，影响产品性能。<br>
2 试验步骤<br>
　　（1）试验打散分级机出来的细粉0.08mm方孔筛通过量；<br>
　　（2）增设1台送入原闲置选粉机的输送设备，取选粉机细粉、粗粉，分别做0.08mm方孔筛通过量，计算选粉机的选粉效率及选出的细粉量；<br>
　　（3）分别取选粉机细粉、出磨水泥以及两者混合后的成品水泥分别试验其细度、比表面积、强度，分析最终水泥产品是否满足产品性能要求；<br>
　　（4）检测系统产量、单位产品能耗与联合粉磨工艺进行比较；<br>
　　（5）确定生产工艺形式。<br>
3 试验研究及数据统计分析<br>
　　1999年3月取打散分级机选出的细粉筛余如表1。

    1999年4月3日做Φ4.0 m高效螺浆离心式选粉机选粉效率。将打散分级机分选出的细粉不直接入磨，而先入选粉机，取选粉机细粉、粗粉以及入选粉机物料和出磨水泥以及混合成品水泥（即出磨水泥和选粉机细粉在细粉输送机混合以后的水泥）、分别做0.08mm方孔筛筛余如表2。<br>

　　计算选粉机选出的细粉产量Q<br>
　　原打散分级机细粉直接入磨时，系统产量为24t／h，单产电耗为27kWh/t，现增加到29t/h。<br>
　　Q＝29×54.9％×70.4％＝11.2（t／h），占系统产量的38.6％。<br>
　　式中：54.9％一入选粉机物料的D0.08<br>
　　　　　70.4％一选粉机的选粉效率。<br>
　　将4月3日所取的选粉机细粉、出磨水泥、混合成品水泥留样，分别做比表面积和3d抗压强度数据见表3。<br>

　　从以上数据可以看出，选粉机选出的细粉细度虽完全符合水泥产品细度要求，但因其比表面积低，早期强度低，对混合成品水泥的强度有一定影响。为此，我们通过调节离心式选粉机的选粉效率来调节选粉机选出的细粉占系统总产量的比例，从而解决这一问题。<br>
　　4月7日，我们调节选粉机后，再分别取样做0.08mm方孔筛筛余如表4。<br>

　　通过调整选粉机的选粉效率后，我们再计算选粉机选出的细粉产量Q以及占系统总产量的比例Q=29×55.85％×50.63％＝8.2（t／h），占系统总产量的28.3％。<br>
　　式中：55.85％一入选粉机物料的D0.08<br>
　　　　　50.63％一选粉效率。<br>
　　将4月7日所取试样留样，分别做比表面积和3d抗压强度如表5。<br>

　　将挤压半终水泥粉磨工艺技术经济指标与联合粉磨进行比较如表6。<br>

　　从以上各试验步骤结果中发现，挤压半终水泥粉磨工艺较粉磨工艺、联合粉磨工艺技术经济指标更先进，产品质量稳定可靠，是一种更经济的水泥粉磨工艺。<br>
4 挤压半终水泥粉磨工艺的应用<br>
　　1999年4月1日开始调试生产，在调试生产过程中出现打散分级机选出来的细粉中＞2mm的物料含量一直超过10％，使后续球磨机增产受到限制，未能达到预定的增产目标。同时打散分级效率低，导致大量＜2mm细粉回到辊压机，引起辊压机频繁振动。为了解决这一矛盾，我们将SF400／100打散分级机粗粉锥斗原盲板型结构改造成带4mm篦孔的同心圆状蓖板。在操作上降低风轮转速。经这一改造后，打散分级机选出的细粉＞2mm物料降至5％一6％，整个系统产量增长4—5t／h；此时，返回辊压机的粗粉中细粉含量大幅度下降，辊压机运行平稳，振动的矛盾也彻底消除了。<br>
　　10月16日对该工艺进行了连续72h标定，标定结果如表7。
 
<p>注；粉磨产品均为P.O 425号水泥，比表面积＞320m2／kg。<br>
  　　在生产期间，该工艺的优势得到充分发挥，自1999年8月1日至10月31日，三个月实际生产情况与挤压联合粉磨工艺及原闭路系统比较见表8。<br>

</p>
（中国水泥网 转载请注明出处）